一、企业简介

陕西富平生态水泥有限公司（以下简称“公司”）是陕煤化集团陕西生态水泥股份有限公司所属全资子公司，主要从事普通硅酸盐水泥、低碱水泥、中低热水泥和矿渣超细粉的研发、管理和销售。公司注册资金6亿元，占地513亩。现有在册人员651人，大学本科及以上学历57人，大学专科学历91人；高级职称资格4人，中级职称资格27人，初级职称资格33人；35岁以下职工230人。公司位于陕西省富平县城北部25km处，与西铜、西潼高速公路专线相接。

该企业2×4500t/d熟料新型干法水泥生产线于2012年2月开工建设，2014年12月26日开始试生产，年可生产熟料403万吨，水泥335万吨（含矿粉120万吨），核心工艺采用西安建筑科技大学和陕西循环经济工程技术院共同研发的“XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺”。该工艺已入选国家发改委《国家重点节能技术推广目录（第四批）》和国家工信部《工业节能十二五规划》，并被列入《陕西省国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》。11月21日中国水泥协会组织召开了该公司“烟气复合脱硝技术论证会”，中国水泥协会、陕西省生态环境厅、渭南市生态环境局富平分局、陕西省环境科学研究院、中国建筑材料科学研究总院有限公司、南京大学、西安西矿环保科技有限公司、西安建筑科技大学、南京工业大学等专家及公司代表共计19人参加了会议，专家组对技术应用现场进行了考察，审阅了技术论证报告，听取了技术研发、应用报告，经质询讨论，专家组一致通过了“低氮燃烧器+高固气比+SNCR+高温粉体催化还原智能脱硝系统”烟气复合脱硝技术论证会。

该企业按照ISO9001国际质量认证体系进行质量管理和监控，通过不断强化管理、提高新技术新工艺应用的能力，发挥XDL水泥熟料煅烧新工艺在热能利用、排放和产品质量等方面的优势，已经吸引了同行企业的广泛关注。2017年公司生产的“华山牌”通用硅酸盐水泥荣获“陕西省名牌产品”称号，被广泛应用于高铁、高速等国家级重点工程建设项目。

该企业环保设施投资17659.60万元，占总投资的9.3%。环保设施主要有：收尘175台，消音器130台，污水处理站1套，脱硝系统1套，烟气自动在线监测设备6套。收尘均采取布袋除尘器，除尘效率均在99.99%，做到达标排放，其中对最大的粉尘排放源——原料磨最终废气经袋式除尘器净化后，由118m高排气筒排入大气，收尘效率99、99%。公司所有原料均采用密闭圆库和堆棚存放，无露天堆放现象。噪声选用低噪声设备，安装消声器、柔性接头，设备基础减震、车间采用密闭隔声门窗等防治设施，厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008)2类标准。污水处理站日处理污水能力240m3/d，满足生活用水处理，经处理后的中水用于厂区绿化和道路洒水抑尘。工业用水为循环水，实现零排放。

目前，各污染防治设施运行正常，主要污染物排放达到《关中地区重点行业大气污染物排放限值》(DB61941-2014)规定限值，同时该公司已自主实现污染物超低排放。

公司为了进一步增强企业的产品竞争能力，降低生产成本，响应国家节能减排的政策，实施可持续发展战略和执行资源综合利用政策，根据企业现有生产规模、技术水平，并综合考虑目前熟料生产线的余热条件及场地布置等因素，建设一套18MW装机容量的纯低温余热电站，可满足熟料线部分用电需求，同时符合循环经济要求。

二、战略与举措：绿色发展，创建绿色工厂，打造行业标杆。

陕西富平生态水泥有限公司以符合国家及地方法律法规为基础，制定了绿色工厂规划、目标。企业以绿色采购、绿色生产、绿色销售运输、绿色处置为核心，制定符合企业运营特色的绿色供应链运行流程。在进行采购时，注重原材料及设备的绿色指标，通过对供应商的逐级筛选，对采购物料中的有害物质含量进行严格控制，积极采买绿色物料；厂内生产过程以节能、减排、产品优质为目标，实施了大批技术改造及工艺提升工作；在销售及运输过程中，注重推广散装水泥的使用，减少废弃包装袋对环境的污染。通过以上方式，将绿色体系运行结合为一个有机整体，极大提升了企业的效益。

（1）不断推进智能化管理理念，依托智能检测、智能操作等技术，不断优化生产工艺流程，持续提升能源管理水平，通过精细管理提高主机设备台时，降低主要工序能源消耗。

（2）创新管理思路，前移管理关口，及时召开生产对标会议，对完成较差的能源消耗指标（如可比水泥综合电耗、可比熟料综合煤耗、生料电耗等）开展技术攻关，通过成立技术攻关小组，认真分析原因，制定详尽措施进行实施，并及时跟踪与验证，切实提升主机设备运行效率，达到降低能源消耗，实现2021年能源管理目标。

（3）强化专业技术人才队伍的培养，提高能源方面运行分析的能力，不断优化管理措施，实现降低能源消耗的目的。

（4）还需进一步加强内审员的培训，特别是新版能源管理体系标准和文件的培训，争取把体系管理应用到日常的生产活动中。各部门要加强全员新版能源管理体系标准和文件的培训学习和宣贯，增强全员节能意识，整体提高公司能源体系运行效果。

三、水泥产品生产过程节能措施

生产控制系统全部采用中央控制室计算机控制系统，实现整个生产流程自动化，生产现场实行巡检制度,大大提高了劳动生产率，提高了智能化水平，降低了作业人员的劳动强度，提高了设备、人身安全的可控程度。充分利用水泥生产线余热资源，投资9800万元配套建成一套18MW纯低温发电机组，利用窑头、窑尾排出的废气进行发电。以公司两条4500t/d规模的新型干法水泥生产线的一般情况为例，可在不影响水泥生产线正常生产的前提下，配套建设18MW装机容量的纯低温余热发电系统，计算发电功16616kW，计算吨熟料发电量为30KW.h，公司年产熟料280万吨，年发电量为8400×104kwh。扣除运转率及自用电，吨熟料供电量26kW.h，年供电量为7280×104kwh。年节约标准煤8947.12t，根据全国电网平均排放因子0.86kg CO2/kW·h计算，年减排二氧化碳65112.32吨。

四、利用新技术升级改造，降低能源消耗

认真落实国家节能降耗政策，通过不断技术改进，技术创新，实现产品的高产低耗。不断探索水泥制造科技前沿，积极采用新技术、新工艺，推动工厂能源管理和节能工作。

（1）完成智慧工厂改造项目，投资7860万元，建成后吨熟料煤耗降低1.5%，年减少煤炭消耗量约7600吨，减排二氧化碳约2万吨。

（2）完成1#原料磨循环风机节能改造，投资220万/台，对循环风机进行风量节电改造，根据技改前风机技改前风机耗功(kW)4000左右计算，技改后节电率达到12.62%，成功后将使生料电耗降低0.2-0.5度/吨。预计年节约标煤648.32吨。

（3）完成两台窑煤粉燃烧器的改造，投资400万，把煤粉燃烧器由原来南京圣火更换为现在汇金燃烧器的，之前前喷煤管燃烧爆发力低，造成熟料质量低，用煤量大，改造后达到节煤、提高熟料煅烧质量的目的，燃烧器在配风机的动力方面就可以少用118kw。投运后一次风量降低，风压变高，煤粉燃烧速度加快，节能环保较好，头、尾煤罗茨风机更换为空气悬浮风机，并对头、尾煤输送管道进行更换，投运后头煤罗茨风机电流由原来的260A降为现在的248A,降低12A，尾煤罗茨风机由原来的277A降为现在的240A，降低了37A，整体节电效果明显，且噪音小。预计年节约标煤2930吨。

（4）完成高效节能风机及永磁电机应用，累计投资830万元，更换完成了两台高温风机、四台送煤风机、两台一次风机、两台选粉机电机和胶带输送机电机等，大大提高了设备运行效率，降低运行功率达15~20%，年累计节电量约410万千瓦时。

（5）完成1#生产线煤质贫化改造，共投资200万，对公司熟料生产线煤粉脱灰改造，在煤粉脱灰改造项目运行之后，每吨原煤燃烧可以提高1.5X105kcal的热量，即每吨原煤燃烧产生热量6.65X109 cal/t，考虑到系统漏风，降温等因素，实际每天能节约的煤为9吨煤，吨熟料煤耗降低0.75kg，年节约原煤约2250吨。

五、下一步计划改造项目

2022年我公司计划再加快推进节能减煤设备改造和技术升级，通过新技术应用进一步降低吨产品单位能耗。其中重点计划实施项目有：

（1）钢渣熟料分相技术，通过与高校合作试验利用固废钢渣的添加，提高固废利用和增加熟料产量。按掺量10%计，预计增产37.2万吨熟料，可以减少约3.76万吨标准煤和43万吨石灰石的使用，折合减排CO2约26.6万吨。

（2）光伏发电项目，主要利用公司矿山、厂区等地块，投资5172.6万元建设12.94MWp分布式电站，预计年发电量1457.76万千瓦时，年均节约原煤5354吨，减排二氧化碳13100吨，二氧化硫394吨，氮氧化物197吨，碳粉尘3573吨。

（3）富氧燃烧技术在熟料煅烧的应用，拟投资2900万元，降低煤耗5%以上，年节约标准煤1.7万吨；3、篦冷机提标改造，投资2200万元，实施完成后吨熟料降低煤耗1.5kg，年节约标准煤0.42万吨，节电160万千瓦时。

（4）2#生产线煤质贫化及循环风机改造，投资860万元，年可节约标准煤0.2万吨和节电200万千瓦时。

（5）篦冷机改造，计划投资2000万左右，把篦冷机改造为最新形式篦冷机，改造后达到设备连续运行目的，满足工艺需求，降低熟料温度，提高熟料质量。预计单位电耗节约1.20度/吨熟料。预计单位标煤耗节约1.5公斤标煤/吨熟料 。

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